同样的人，同样的设备，轻量化公司却从7月以来，实现了单日挂车产能的不断攀升，从原来的日产十几台逐步攀升至数十台，效率提升80%以上。厢车从原来的十几台逐步提升至数十台，效率提升30%以上。为什么能实现这么一个快速的飞跃？这一切，源于公司全面推行了“对标对表、提质增效、日抓周结、再上新台阶”的新机制。

一、筑巢引凤，形成合力

7月初，轻量化公司引进核心团队，全面启动“对标对表、提质增效、日抓周结、再上新台阶”工作机制。建立“一把手”负责的领导机构和以核心团队牵头的工作机制，以攻坚克难、提质提效、节能降耗为主线，从产量、质量、安全、成本四个方面入手，促进管理重心下沉，形成从公司领导层到生产班组上下联动、层层抓落实的工作格局，为轻量化公司全面推进精益管理，提质增效工作增添了新动能，按下了企业发展的“快进键”。

“对标对表、日抓周结”工作机制启动以来，通过现场评审共发现性能、结构、工装、质量问题34个，梳理盘点生产线产能瓶颈关键点8个，并对问题逐一制定解决思路和方案列入改善计划。

二、对标对表，日抓周结

每天下午四点，由公司总经理主持召开生产提质提效碰头会，展开流水线生产模式的研究及评估；需要综合协调解决的形成整改项目，在会上讨论制定合理的问题根源解决措施，每日在碰头会上汇报处理进度，每周将整改项目形成滚动发布的周计划表，把问题的解决一一落实项目负责人、责任人、实施人。

轻量化公司推行提质提效工作成效主要有：快、准、稳。主要表现为查找问题快，问题点准，降本提质稳。截至目前，公司通过对挂车生产线16个工序进行全面诊断，找出关键、瓶颈问题8个并制定解决方案，挂车生产效率提升80%以上，厢车生产效率提升30%以上。随着产能不断攀升，为避免生产线拥挤，生产安全部、工艺技术部详细针对每一台厢理出时间线、调度转运及临时缓冲区，并在提质提效会议室讨论、沟通，确保车厢线转序的平稳。公司副总经理亲自在生产线落实调度方案，新方案运行半个月以来未发生见拥堵及工伤情况。

三、创先争优，激活人力

公司设立提质提效专项奖励，工会也开展了全员“提质提效、降耗增效”劳动竞赛，每周评选出3名“周明星员工”，每月评出2个“月优胜班组”,进行表彰奖励并在公司宣传栏中予以广泛宣传，在员工中营造良好的“比、学、赶、超”的工作氛围。

为了进一步实现效能的提升，轻量化公司注重培养技术骨干。焊工作为轻量化最核心的工种，是目前公司人力资源最主要瓶颈。公司选拔了一批意愿强、技能好的优秀员工组建了“特焊培训班”，共计58名焊工参加。特焊班成员在克服连续一个月无休假的特训情况下，通过培训、考核人数为35人。通过培训，公司整体焊接水平明显提升，涌现出一批焊工技能拔尖和学习能力强的职工，队伍素养和执行力得到极大提升，为公司今后的发展奠定了培养人才的基础。

管理是第一生产力，工作就是不断发现和解决问题，只有解决问题才能持续提升；我们必须改变固有思维，真正以高目标为导向，对标找差，敢于直面问题，日抓周结通过紧盯过程保证结果，加以改善，基业才会长青。

 供稿：党群工作部

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